1. Einführung und Verwendung von Formsand für Stahlgüsse
Oberflächensand: Verwenden Sie hauptsächlich Chromitsand als Rohstoff. Nach Zugabe flüssiges Material zum Rühren wird der auf der Oberfläche der Form verwendete Sand als Oberflächensand bezeichnet. Die Hauptfunktion ist eine hohe Festigkeit nach Verhärtung, guter Wärmebeständigkeit und hat
bestimmte thermische Isolierung. Aufgrund der hohen Kosten für Chromerz wird es im Allgemeinen in den Teilen verwendet, die in direktem Kontakt mit geschmolzenem Stahl stehen. Die Dicke wird während der Verwendung bei 50 mm -70 mm gesteuert; Eine relativ große Menge flüssiges Material wird hinzugefügt, um die Härtungsfestigkeit seiner Oberfläche zu gewährleisten.
Rückensand: Verwenden Sie hauptsächlich Kieselsand als Rohstoff. Nach dem Hinzufügen von flüssigem Material zum Rühren wird es hinter dem Oberflächensand und im Füllraum zwischen den Sandkästen verwendet. Die Hauptfunktion besteht darin, mit einem bestimmten thermischen Isolierungseffekt zu reparieren und zu unterstützen. Der hintere Sand hat eine hohe Erholungsrate und relativ niedrige Kosten. Der hintere Sand verwendet weniger flüssiges Material als der Gesichtssand und braucht nur eine bestimmte Stützfestigkeit.
2. Recycelter Sand
Der Oberflächensand und der Rückensand nach der Erholung werden als regenerierter Chromitsand und regenerierter Kieselsand bezeichnet, der gemeinsam als regenerierter Sand bezeichnet wird. Im tatsächlichen Produktionsprozess wird der größte Teil des zurückgewonnenen Sandes verwendet, der für die Qualität der Gussteile sehr stabil ist.
Qualitativ gesehen ist es notwendig, dem regenerierten Sand einen Teil des neuen Sandes hinzuzufügen, um die Leistung und Stärke zu neutralisieren, die aufgrund des Trennungsprozesses des Chromitsands verloren gegangen sind. Im Allgemeinen beträgt die Menge an neuem Sand für regenerierte Kieselsand 5%, und die Menge an neuem Sand, das dem regenerierten Chromerz hinzugefügt wurde, beträgt 5%. 20%. Aus der Sicht der nachhaltigen Produktion reduziert es auch die Kostenabfälle, wodurch die Qualität des Formtandes und die Gewährleistung von Gussprodukten von guter Qualität stabilisiert wird.
3.. Bestech Vorgeschlagene Sandbetriebsmethode
Der Formsand ist auf der Oberfläche der Form bedeckt, und nach dem Aushärten wird die Form herausgenommen, um einen verwendbaren Sandkern zu bilden. Es gibt strenge Anforderungen an die Sandstärke und Oberflächenqualität des halbfeindlichen Sandkerns. Der Teil des Produkts steht in direktem Kontakt mit geschmolzenem Stahl, und seine Festigkeit und Oberflächenqualität sind streng erforderlich. Nur durch Betriebsanforderungen in Übereinstimmung mit den Anforderungen des Prozessdesigns werden die Sandfehler auf der Oberfläche der Produktgussteile im nachfolgenden Prozess so weit wie möglich vermieden.
3.1 Prozessanforderungen Die Dicke des Oberflächensandes beträgt garantiert 50 mm ~ 70 mm
3.2 Die Kompaktheit des Oberflächensandes muss über 88 Stunden liegen (Verwenden Sie einen Trockenhärtenstester, um die Kompaktheit des Formsandes zu messen).
3.3 Der Vorgang der Oberflächensandverdichtung stützt sich hauptsächlich auf den Mitarbeitern "'' '' '' '' '' '' '' '', um während des Oberflächensandflusses zu schlagen und zu verdichten. Für die Teile, die nicht von menschlichen Händen erreicht werden können, sind für die Verdichtung Verdichtungswerkzeuge erforderlich.
3.4 Beim Prozess von Quicksand, vermeiden Sie den Oberflächensand, der direkt gegen die Oberfläche der Form fließt, um zu verhindern, dass der Prozess von Quicksand die Oberfläche der Form beschädigt und das Phänomen des halbfeindlichen Sandes an der Form haftet.
3.5 Der Oberflächensandströmungsprozess sollte weniger fließend und kompakter sein. Stellen Sie sicher, dass der Teil des Oberflächensandes, der die Oberfläche der Form bedeckt, von Hand oder einem Straffing-Werkzeug an Ort und Stelle angezogen und festgezogen wurde, um sicherzustellen, dass die Festigkeit des halbfinierten Produkts den Prozessanforderungen entspricht, vermeiden Sie virtuelle Gruben oder Orte, die nicht festgezogen werden, und verhindern, dass Sand in der nachfolgenden Abfolge klebrig klebt.
Die oben genannten Betriebsmethoden werden so formuliert, dass die Oberflächenqualität von Gussteilen gesteuert wird. Der Hauptzweck besteht darin, die Kostenverschwendung nachfolgender Reparaturen zu senken und die Lieferzeit zu gewährleisten. Das Wichtigste im Formprozess ist die Verdichtung des Sandkerns. Gegenwärtig können im Produktionsprozess von groß angelegten Stahlgüssen automatische Verdichtungsvorgänge nicht realisiert werden, und die Betriebsfähigkeiten des Personals werden sich auch direkt auf die Qualität der Castings auswirken. Aufgrund des Unterschieds in der Struktur und des Materials der Gussteile sind die oben genannten Methoden allgemeinen Stahlgüssen üblich. Bei Gussteilen mit komplexen Strukturen und hohen Legierungen können die oben genannten Operationen jedoch nicht die Anforderungen erfüllen.
4. Bestechs Anti-Stick-Sandbetriebsanforderungen für Gussteile mit komplexen Strukturen und hohen Legierungen.
Für Gussgüsse aus hochglosen Stahl werden aufgrund ihres speziellen Materials mehr legierte Elemente zugegeben, und die Gusstemperatur hochgaloter Gussteile ist höher als die der gewöhnlichen Gussgüsse, so ernsthafter.
4.1 Erhöhen Sie bei hohen Gussteilen die Dicke des Oberflächensandes bei der Verwendung von Formsand von den ursprünglichen 50 mm ~ 70 mm bis 100 mm ~ 200 mm, um die hohe Temperaturbeständigkeit des Formsandes zu verbessern.
4.2 Erhöhen Sie den Verdichtungsprozess und platzieren Sie in einigen Bereichen sandblockierende Kälteeisen mit dem schwerwiegendsten Sand, damit es schnell abkühlen und sich verfestigen kann, um zu vermeiden, Sand zu kleben.
4.3 Legen Sie beim Formen des Quicksands von Produkten mit hoher Legierung ein Luftseil, um die schnelle Ausleitung von brennbarem Gas in den Formsand zu beschleunigen und die Temperatur des Formsandes schnell zu reduzieren.
4.4 Für die Teile, die leicht an den Sand zu haften sind, erhöhen Sie die Bürstenzeiten der Bürstenanforderungen, so dass die Dicke der Beschichtung etwa 1 mm ~ 1,5 mm beträgt, um den Wärmewiderstand dieses Bereichs zu verbessern.
5. Sandstick ist ein relativ gut kontrollierter Defekt im Gussproduktionsprozess. Theoretisch hat jedes Gießen ein mehr oder weniger klebriges Sandphänomen aufgrund von Faktoren wie unterschiedlichen Strukturen und unterschiedlichen Erhitzen. Das Verhältnis des Härtungsmittels und die Anpassung der Menge neuer Sand haben einen relativ stabilen Formsand erhalten, der den Sandkleber des Gießens effektiv steuern oder reduzieren kann, wodurch die Aussehensfehler der Gussoberfläche verbessert werden und die anschließende Reinigung verringert werden. Die Arbeitsbelastung verbessert indirekt die Gesamtqualität des Castings.
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